工藝管理制度（通用15篇）
1. 工藝管理制度 篇一
第一條目的和范圍
一、為加強工藝安全管理，防范工藝安全事故，確保安全生產正常運行，特制定本制度。
二、本制度適用于公司各分廠、車間工藝管理。
第二條職責
一、各分廠辦公室是公司工藝安全歸口管理部門，負責組織對生產工藝運行的監督管理，定期組織進行工藝檢查及考核；負責操作規程的制定和修訂；參與裝置投產前或開車前（長期停車）的安全檢查，對工藝條件進行確認。
二、各車間對本車間工藝安全管理承擔主體責任。
（一）負責日常工藝安全運行管理。
（二）負責制定和修訂本單位崗位操作規程、應急預案，并組織培訓和實施。
（三）負責根據標準、操作規程等制定本單位內的相關《工藝安全檢查表》，定期組織工藝安全專業檢查。
（四）負責制訂本車間裝置檢修計劃并具體實施，組織裝置開車前的廠級安全檢查。
（五）各單位分管安全生產負責人應組織工藝、設備、安全等專業進行工藝過程風險分析。
1、風險分析內容包括但不限于：工藝反應及設備運行過程中的危險、工作場所潛在事故發生因素、控制失效的影響、人為因素等。
2、分析方法、頻次
⑴對涉及“兩重點一重大”的生產儲存裝置應采用HAZOP（危險與可操作性分析）技術每三年開展一次。
⑵對其他生產裝置應根據其復雜程度的不同，選用安全檢查表、工作危害分析、預危險性分析、故障類型和影響分析（FMEA）、HAZOP技術等方法或方法組合，可每五年開展一次。
第三條工藝安全過程控制
一、工藝安全信息
（一）所有管理和操作人員必須掌握本崗位或區域的工藝安全信息，主要包括：
1、化學品危險性信息：物理特性、化學特性、毒性、職業危害、職業接觸限值；
2、工藝信息：工藝流程、反應過程、工藝參數安全上下限值；
3、設備儀表信息：設備操作規程、設備材料、設備和管道圖紙、電氣儀表類別、連鎖裝置、監控及報警裝置、安全設施。
（二）各單位應落實安全員、工藝員對工藝安全信息進行管理，并及時更新，保證工藝安全信息隨時保持完整、有效、可靠。
二、操作規程
（一）各產品的生產均應有崗位操作規程。
（二）新裝置投入生產，應同時交付崗位操作規程，否則新裝置不得投入生產。新裝置技術文件（操作規程和操作記錄），均由項目開發工藝負責人制訂，并報相關分廠辦公室備案。
（三）當引進新工藝或改變工藝條件時，要逐級審查批準，重新修訂審批操作規程，及時發放和培訓。
（四）所有操作人員應嚴格按照操作規程精心操作，并有權拒絕違章作業的指令，嚴禁違章操作；嚴禁擅自更改操作規程；嚴禁對裝置進行試驗性操作。
三、工藝安全培訓
工藝培訓應涵蓋本單位、崗位工藝安全內容。根據各崗位、各層面員工的現狀及崗位能力要求確定其培訓需求，使之掌握相應的安全注意事項、安全巡檢內容、異常情況判斷、應急處理措施等安全知識。
四、工藝參數控制
（一）對工藝參數運行出現的偏離情況及時分析，保證工藝參數控制不超出安全限值，偏差及時得到糾正，并作好運行原始記錄。
（二）各單位應組織對運行原始記錄進行統計分析，找出進行中可能存在的缺陷和改進點，不斷提高工藝安全可靠性。
五、工藝檢查
（一）工藝檢查主要包括工藝指標和崗位操作規范性檢查、工藝執行、物料質量、產品質量、原始操作記錄、原料能源消耗、工藝安全等方面內容。
（二）定期檢查各工序工藝執行情況，車間工藝檢查頻次每旬至少1次，分廠組織檢查頻次為每月至少1次。識別存在的`問題并積極組織改進，將不良因素消滅在萌芽狀態，避免人的疏忽或物的缺陷而導致的不良影響。
六、裝置開停車工藝安全
（一）生產裝置正常停車
單套生產裝置正常停車按照操作規程中規定的步驟進行，并有停車記錄。
生產裝置區域性（工段以上）停車應根據操作規程和實際情況編制停車計劃，按照停車計劃停車，并有停車記錄。工段停車計劃在車間存檔，車間及以上停車計劃在分廠辦公室存檔。
用于緊急處理的自動停車聯鎖系統不得用于正常停車。
（二）生產裝置緊急停車
1、各單位應定期對泄壓、排空及切斷等緊急操作系統及緊急停車系統進行檢查，確保正常。
2、發現或發生緊急情況，應按照避免人員傷害、減小社會影響、降低事故損失為原則，應迅速采取措施，并通知有關崗位協調處理，同時上報調度、車間領導和分廠協調處理，必要時按程序緊急停車。
3、發生停電、停水、停氣（汽）時，必須按照操作規程采取措施，防止系統超溫、超壓、跑料、泄漏及機電設備的損壞。
4、生產裝置泄壓系統或排空系統排放的危險化學品應引至安全地點并得到妥善處理，并上報安全環保科。要嚴密注意易燃、易爆、易中毒等危險化學物品的排放和散發，防止造成事故。
5、發生爆炸、著火、大量泄漏等事故時，應首先切斷料源、汽源和電源，同時盡快通知相關崗位并按公司事故報告程序報告，并按公司綜合應急預案執行。
（三）開車工藝安全檢查
新生產裝置開車、大型裝置停車檢修后開車以及區域性（全車間、全廠）停車檢修后的開車，由分廠辦公室牽頭組織安全環保科、機電維修車間等相關科室、車間進行開車前的確認。應滿足下列要求：
1、編制并落實了裝置開車方案；
2、現場工藝和設備符合設計規范；
3、系統試壓試漏、設施空運轉調試合格；
4、各種危險已消除或控制；
5、操作規程和應急預案已制訂，涉及工藝、設備變更的必須重新編制操作規程；
6、操作人員培訓合格；
7、各種原材料、中間產品、產品均有有效的防護措施。
（四）工藝變更
1、工藝變更范圍：生產能力變更、管線改動、主要操作方法改變、工藝參數改變、配方/改變、檢測方法改變以及主要設備和原料改變等。
2、工藝變更程序：
⑴車間必須在接到工藝變更批復單后，方可將變更后工藝投入生產運行，否則視為違章指揮作業。
⑵工藝變更必須有詳細的工藝方案，附在工藝變更申請單中，審批后執行。
⑶對工藝方案進行可行性分析和驗證，報公司主管領導審批。
⑷工藝變更后由相關科室負責對現有的相關技術標準進行修訂。
3、工藝參數以《工藝卡片》或《工藝變更通知單》進行控制，如任何操作人員及管理人員必須嚴格遵守工藝紀律，不得擅自改變工藝參數。
（五）工藝操作事故調查處理
發生工藝操作事故，應按照《工藝管理制度》規定及時上報，采取最佳方案進行補救，不得遲報、瞞報，以免事故擴大或造成次生事故。事故的調查和處理按“四不放過”的原則進行。車間應建立事故臺賬，并對事故物料或批次建立跟蹤臺賬。
七、工藝過程風險分析及要求
（一）反應溫度控制
各種化學反應都有其最佳反應溫度范圍和安全溫度范圍。正確控制反應溫度不但是保證產品收率、質量的條件，而且也是防爆所必須的。
正確選擇傳熱介質，安全、及時除去反應熱；防止傳熱面結垢；防止攪拌中斷；控制進料速度；控制升溫速度。
超溫可能造成氣相壓力升高、引發分解等副反應、生成危險的副產物或過反應物，甚至導致爆炸；升溫過快、過高或冷卻設施發生故障，可能會引起劇烈反應，乃至沖料或爆炸。溫度過低會造成反應速度減慢或停滯，溫度一旦恢復正常，往往會因為未反應物料過多而使反應加劇，有可能引起爆炸；
溫度過低還會使某些物料凍結或者結晶，造成管道堵塞或破裂，致使易燃物料泄漏或引發火災、爆炸等。
（二）系統壓力控制
1、確保反應釜、換熱器、物料儲罐、工藝管線通暢，防爆膜、放空系統通暢有效。確保壓力、液位等監視測量設備有效。
2、新增帶壓管道及儲罐要求論證安裝防爆膜的必要性。防止正壓、負壓超過安全范圍壓造成設備管道損壞，甚至發生爆炸事故。
3、液封
⑴液封一般用于隔絕空氣防止被氧化、防止氣體溢出及液體揮發、防止氣體倒流或走短路以及防爆泄壓的場合，一般密封的內外壓差不是很大。液封選用的介質要求不與密封的氣液體發生互溶和化學反應，液液密封一般要求密封液體的密度比被密封液體的密度小。
⑵各車間新增裝置的液封及技改裝置的液封應選用合適的介質，需要根據允許壓力范圍經過計算確定液封高度，經分廠辦公室審核、安全環保科審批后方可實施。
4、積液
⑴管道中不正常的積液形成的液封應及時通過泄壓、管線改造等措施消除，確保通暢。
⑵應在受控條件下定期排空高空放空管中的積液（如氯甲烷尾氣管、真空泵排氣管等）。
5、儲罐液位控制
⑴儲罐液位控制在安全運行液位之間對于罐區的安全生產有著非常重要的意義。液位低于規定的安全下限可能造成機泵抽空、損壞設備及設備空轉起火發生火災爆炸。如果是原料罐，會造成裝置原料中斷裝置停工。如果是浮頂罐，液位處于或低于浮子起浮區間，可能造成浮子損壞并且增加損耗，浮子同油面之間存在油汽空間，增加火災危險性。如果是有加溫盤管的油罐，液面低于加溫盤管，使加溫盤管暴露在油汽空間中可能。如果液位超過安全液位高度上限，可能造成冒罐、損壞浮子及發生火災爆炸等事故。
⑵為保證設備完好及安全生產，必須規定儲罐的安全儲存液位，并確保儲罐、儲罐進出物料量正常液位儀表顯示和遠傳有效、高低液位報警器有效。正常儲罐一般控制上下限±50cm，同時以80%—90%容量為存儲上限。儲罐上下限必須明確用紅或黃顏色等警示顏色標示。正常生產情況下要求液位運行在規定下限和上限之間，利用自控系統及人工巡檢對液位進行監控，在接近儲罐安全液位上下限之前及時進行切換。
⑶各單位根據《設備安全管理制度》定期對儲罐進行安全檢查和檢驗，并經過安全評價后重新確定存儲上、下限，確定后由使用車間重新進行限位標識。存儲上、下限由分廠辦公室審核、安全環保科審批。
（三）溢料和泄漏的控制
1、溢料
溢料主要是指化學反應過程中由于進料過快、升溫速度較快或含有發泡成分產生液沫或泡沫夾帶引起的物料溢出（包括工藝物料及循環水等公用工程介質）。
⑴溢料危害
由于溢料時相界面不清，給液面的調節控制帶來困難。溢料會使管道、設備排氣孔堵塞，容易發生安全環保事故。在連續封閉的反應過程中，如塔器、脫醇釜中，溢流又容易引起液泛、沖料等操作事故，還可能造成反應物料外泄，引發安全、環保事故。
⑵操作注意事項
為了減少泡沫，防止出現溢料、沖料現象，首先應該穩定加料量、進料速度、升溫速度，平穩操作，在工藝允許的情況下通過采用降低攪拌強度、平緩升溫、真空消泡、消泡劑消泡等措施，減少泡沫和溢料。
車間添加水處理劑必須提前通知公司調度和相關車間、科室，密切注意水質變化，防止起泡、沉淀等異常現象。
2、泄漏
泄漏包括內漏和外漏。介質外漏易導致人身、設備安全事故。內漏將導致介質串料，不但影響收率、消耗等經濟指標，還導致不同介質串料，存在安全隱患。應通過加強公用工程介質管理，加強設備檢查和計劃檢修，減緩、避免設備及管道腐蝕、穿孔。
⑴物料泄漏及公用工程介質泄漏
循環水、冷凍鹽水等冷凍介質要求制訂水處理操作規程，編制水處理劑添加計劃，并按計劃進行添加。
⑵各車間應按要求進行巡檢、觀察和取樣檢測，以及時發現異常情況，避免物料泄漏和減輕泄漏影響。
⑶各車間應按照《工藝管理制度》規定進行巡檢、觀察和取樣檢測，以及時發現異常情況，避免物料泄漏和減輕泄漏影響。
⑷車間定期檢測循環水、清水、冷凍鹽水pH值、COD、TP等各項指標，以及時發現水質異常、物料內漏等情況。車間對0℃、—15℃冷凍鹽水及5℃清水、循環水pH值每個班檢測二次，對COD、TP每天至少檢測一次。
3、跑、冒、滴、漏現象控制
化工生產中物料的跑、冒、滴、漏的現象，容易引起毒害、腐蝕、火災爆炸等事故。工藝操作過程中應精心平穩操作，防止錯開閥門等誤操作，降低泄漏率。
（四）物料及廢液控制
1、物料及樣品
取樣完畢后，及時標識清楚。標簽內容包括：樣品名稱、來源、采樣批號和部位、樣品序號、采樣日期和時間、采樣者、需檢項目（特別是非常規檢測項目）等。要按樣品品種、批次號、序號有序擺放，以便查找。留樣樣品還應注明分析后如何處置（保存、廢棄或交回委托人）。標識應按照化驗室要求統一進行簡寫及編號。
車間送檢樣品除化驗室明確要求留樣外，一律由送檢者帶回車間按照本規定處理。化驗室取樣及留樣樣品由化驗室按照相關規定妥善處理。
危險化學品禁止使用飲料瓶取樣。用飲料瓶制作臨時取樣瓶的必須將外包裝紙撕除，并貼好標簽，以防誤飲、誤食。
物料、樣品應避免陽光直射，避免直接露天放置，光敏、熱敏性物料應采取相應措施。與空氣、水等接觸發生劇烈物化反應的物料應有效隔離。以防在陽光、熱源、空氣、水等作用下變質或生成易燃易爆有毒有腐蝕性物質甚至爆炸。
不得放置在操作臺、辦公桌及應急柜，不得與飲料、食品及應急藥品混放。
易燃易爆物料及監控危險化學品物料取樣口應上鎖。
需用水、煤油等液體浸泡保存的樣品（例如黃磷）應注意避免密封液干涸，以免樣品發生泄漏、自燃等意外事故。
2、廢液
樣品不得隨意摻水；不得隨意丟棄（無標簽的未知樣品應格外注意）；樣品一律不得潑到地面及倒入下水道、雨水溝。不同的物料、樣品、化學試劑不得隨意混合，以防發生物化反應出現意外。如三氯化磷遇潮濕空氣、濃硫酸遇水、草甘膦母液廢水遇液堿廢水等等。
潤洗殘液、樣品及各處滴漏的物料一般都有回收利用的價值，而且隨意丟棄還存在安全環保隱患，故應統一回收處理。
回收桶容積應不大于50L，要求完好、有蓋，不得敞口，應施加醒目標識。桶口放置漏斗，以方便倒料，避免物料灑出。揮發性物料、有毒有害物料、易分解變質物料還必須用蓋子密閉。易揮發性物料回收桶在用蓋子密封同時還必須加裝防爆膜（可用塑料膜制作）。
檢修、動火作業應遠離樣品殘液等物料桶（水平方向、垂直方向），或將物料桶撤離現場并將地面清理干凈、確認無殘留、滿足動火條件后再動火。
（五）防止靜電及火花工藝控制
1、工藝設計及生產過程中應按照《化工企業靜電接地設計規程》（HG/T 20675—1990）及《石油化工靜電接地設計規范》（SH 3097—20xx）標準要求，從工藝流程、設備結構、材料選擇和操作管理等方面采取措施，限制靜電的產生或控制靜電的積累。采取防靜電措施，消除設備、管線、人體所帶靜電，使之達不到危險的程度，防止產生電擊或放電，引起可燃性物質著火、爆炸等事故的發生。
2、常見防靜電措施有：
⑴導靜電管材；
⑵法蘭接口處銅帶跨接；
⑶系統接地（接地線、靜電球）；
⑷控制流速，溫度；
⑸抽料結束后，有充分的時間靜止；
⑹塑料管纏繞銅絲；
⑺增濕；
⑻添加抗靜電劑；
⑼防靜電工作服（衣服、鞋、手套等）。
3、增大物料移動中的摩擦速度或液體物料在管道中的流速等參數，會增大靜電量。管道工藝流體速度不能超過安全流速。各車間（科室）換用大流量的泵、換用小口徑的管道或更換管道材質需提交安全流速計算過程，并經審批以后方可實施。
為了避免液體在容器內噴濺產生靜電，應從底部注入或將管道延伸至容器底部液面下。不得使用鐵棒、鐵錘敲擊鐵質設備，以防產生火花引燃工藝物料或油料等物質。如合成釜鐵質料斗、氯甲烷尾氣管不能使用鐵棍敲擊。
八、工藝標識
（一）工藝標識包括工藝管線標識、物料標識以及與工藝操作相關的設備、儀表標識等。
（二）工藝管線標識具體要求（包括名稱、顏色、間距等）參見《工業管道的基本識別色、識別符號和安全標識》（GB 7231－20xx）。物料標識按照公司體系文件（標識與可追溯性）要求進行。
（三）標識可采用油漆、掛牌、貼牌（定制塑牌、標簽牌）等方式。所有標示要求清晰、牢固、易于識別。
（四）反應釜、換熱器、物料儲罐、工藝管道及其它設備儀器都應標示名稱和編號。主管線及易混淆管線必須標示名稱、走向，支管線應標示走向。閥門、開關、溫度表應標示名稱和編號。各種原材料、中間產品、成品應做好標識。
（五）隱蔽工藝管線標識
地埋管線采用預制水泥樁，順輸送介質流向的左側，距離管道中心線1.5m處（即樁體垂直中心線與管道軸向水平距離），埋設偏差為±0.25m。直管每隔100米設置一個，彎管在拐點處必須加。跨越公路、河流、溝渠時大于50m的則應在兩端均設立，小于50m的可只在一側設立。
穿墻管線在孔的兩側應予以標識。隱蔽工程應在工程及工藝圖紙上進行標示。
九、聯鎖報警裝置
聯鎖報警裝置管理按照《控制系統報警處置管理制度》執行。
十、獎勵與處罰
1、對違反《工藝安全管理制度》的行為，按照《工藝管理制度》及《工藝考核細則》進行處罰。
2、鼓勵員工積極參與工藝安全管理，對提出合理化建議或技術革新的，按照《工藝管理制度》及《工藝考核細則》進行獎勵。
2. 工藝管理制度 篇二
工藝技術管理制度是企業運營的核心組成部分，它涵蓋了工藝流程設計、技術研發、生產操作、質量控制、設備維護等多個環節，旨在確保生產過程的高效、安全與質量穩定。該制度的建立與執行對于企業的長期發展至關重要。
內容概述：
1. 工藝流程管理：明確各生產步驟，規定操作規程，確保工藝流程的標準化。
2. 技術研發管理：規范研發流程，促進技術創新，保障新產品或改進工藝的順利實施。
3. 生產操作管理：設定操作標準，培訓員工，確保生產活動的'有序進行。
4. 質量控制管理：制定質量標準，實施質量檢驗，防止不合格產品的產生。
5. 設備維護管理：規定設備保養與維修程序，保證生產設備的正常運行。
6. 安全環保管理：遵守相關法規，預防安全事故，實現綠色生產。
7. 持續改進機制：設立反饋渠道，定期評估工藝技術效果，推動持續優化。
3. 工藝管理制度 篇三
一、目的
為了規范本公司安全生產的變更管理，消除或減少由于變更而引起的潛在事故隱患，結合公司的實際情況，特制定本制度。
二、適用范圍
本制度適用于公司生產過程中工藝技術、設備設施及管理等永久性或暫時性的變化。
三、變更管理定義
變更管理是指對人員、管理、工藝、技術、設備設施等永久性或暫時性的變化進行有計劃的控制，以避免或減輕對安全生產的影響。變更管理失控，往往會引發事故。
四、變更管理的分類
1、工藝、技術的變更：
（1）新建、改建、擴建項目引起的技術變更；
（2）原料介質變更；
（3）工藝流程及操作條件的重大變更；
（4）工藝設備的改進和變更；
（5）工藝參數的變更；
（6）公用工程的水、電、氣、風的變更等。
2、設備設施的變更：
（1）設備設施的`更新改造；
（2）安全設施的變更；
（3）更換與原設備不同的設備或配件；
（4）設備材料代用變更；
（5）臨時的電氣設備等；
（6）監控、測量儀表的變更；
3、管理的變更：
（1）法律法規和標準的變更；
（2）人員的較大變更；
（3）管理機構的變更；
（4）管理職能的變更；
五、變更管理職責
1、項目或技改部門負責新建、改建、擴建項目的變更管理；
2、工藝部門負責現有工藝設備，原料介質，操作條件，工藝參數等變更管理；
3、設備、動力部門負責現有設備設施、安全設施、公用工程的水、電、氣、風等的變更管理；
4、勞動人事部門負責機構和人員的變更管理；
5、相關部門負責相關安全法律法規、標準、規范的變更管理。
六、變更程序
1、變更申請。變更實施前，變更的實施部門對變更實施過程進行風險分析，制定控制措施后實施變更。
2、在實施變更時，變更申請人（單位）應填寫《安全變更申請表》并由專人負責管理。
3、變更審批。《安全變更申請表》填好后，應報主管部門和分管公司領導審批。
4、變更實施。變更批準后，各相關職責的主管部門負責實施。任何臨時性的變更，未經審查和批準，不得超過原批準的范圍和期限。
5、變更驗收。變更實施結束后，變更主管部門應對變更情況進行驗收，確保變更達到計劃要求。變更主管部門應及時將變更結果通知相關部門和人員。
七、變更的管理
1、工藝、技術的變更：
（1）使用單位不準隨意變更工藝控制指標，尤其是各種化學反應的壓力溫度、原輔材料及產品質量等重要控制指標。
（2）各單位技術負責人要組織本單位技術人員及操作人員進行技術定額的查定，監督工藝指標執行，優化操作技術及工藝技術，消化吸收外來經驗和技術。從實踐中找出影響安全，成本和生產過程控制的不合理的工藝指標，及時提出變更意見。
（3）各級技術管理人員要深入現場，督促檢查工藝指標的執行情況，了解存在的問題，及時提出變更意見。
（4）工藝參數變更
一般指標變更由生產車間技術負責人向公司主管部門提交工藝變更申請表。由生產技術負責人協調設備、安全、調度、供應及其他相關職能部門，對工藝變更申請進行論證。由技術部門編制工藝變更通知單，經公司技術負責人批準，下發生產單位，調度室，并報總工辦備案。重要或較大的工藝控制指標變更，需報總工程師批準簽發。
（5）工藝配方變更、原材料替代、設備技術變更
a、生產單位不準私自變更工藝配方（優化試驗配方除外），降低原輔材料質量標準，變更品種。
b、對于優化配方的試驗和新型原輔材料的采用、替代，由生產單位和生產處提出可行性分析報告及試驗方案，編制試驗計劃，上報總工程師批準，總經理簽發后，由生產處和相關單位組織實施。
1。6公用工程的水、電、氣、風的變更
公用工程的水、電、氣、風的變更，由動力處根據生產能力負荷的需要，提出可行性分析報告，并編制變更方案和實施計劃，上報總工程師同意，總經理辦公會批準后，由動力處組織實施。
2、設備設施的變更：
關鍵設備及裝置的更新、大修要由生產處、總工辦、設備處和有關技術人員廣泛搜集新設備、新技術信息，研究在用設備、裝置存在的問題，提出改造方案，經主管負責人審核，報總工程師同意，經總經理辦公會批準后由設備處組織實施。
3、管理的變更：
（1）安全技術處必須關注國家安全法律法規更新變化情況，并根據安全法律法規的變化，及時修訂企業相關的安全管理制度，使其符合國家最新的法律法規的要求。
（2）工藝、技術部門必須根據國家或行業安全標準、規范的變更，及時更新企業的相關標準和安全操作規程，變更的標準和安全操作規程經主管負責人審核，報總工程師同意，經總經理批準后實施。
（3）相關部門必須按照最新的安全技術標準、規范的要求，提出安全裝置變更計劃和實施方案，經主管負責人審核，報總工程師同意，經總經理批準后實施。
（4）關鍵崗位人員的增減，必須由用人單位寫出需用人計劃、申請，報勞資處審核，主管經理批準，方可人員調動。
（5）任何人無權做出組織機構（包括生產工段和班組）的變更，確需變更的，由生產單位提出變更理由，寫出組織機構變更申請，經主管部門同意，報主管經理審核，總經理批準，方可進行變更。
八、變更的其他規定
1、對以下變更需進行驗證或確認：
（1）原輔料、包裝材料質量標準的改變或產品包裝形式的改變；
（2）工藝參數的改變或工藝路線的變更；
（3）設備的改變，主要指設備位置調整、設備改進、更換或大修等；
2、安全設施的變更。
3、變更的實施僅限于變更申請部門申請并得到批準的變更范圍去執行，不準超越批準的范圍。
4、變更主管部門應及時將變更結果通知相關部門和人員。
5、發生重大變更時，銷售公司應在變更發生之日起一個月內及時通知給相關客戶和法規部門。
6、變更實施結束后，變更主管部門應對變更情況進行驗收，確保變更達到計劃要求。
九、檔案管理
1、工藝、技術的檔案實行統一管理原則，總工辦統一管理技術檔案。
2、設備檔案由設備處負責管理。
3、組織機構和人員的變更資料由勞資處存檔。
4、安全管理部將變更審批文件及有關資料、表格進行歸檔，原件留在安全管理部，其他相關部門或車間可保留復印件。
4. 工藝管理制度 篇四
1、制造工程部為公司各項工藝標準、工藝規程等工藝技術文件的主要執行部門,各工序、機臺及相關人員應嚴格遵守公司及本部門制訂的各項工藝管理制度。
2、本部門的工藝管理工作由部門分管領導負責,下設工藝員。
3、工藝員負責對各工序的工藝執行情況進行日常檢查及監督管理,對違反工藝標準、工藝規程的工序及相關人員有批評、指正的權力;對發現的不符合工藝要求的其它問題有責令相關人員立即整改、解決的`權力。日常檢查結果將作為內部考核依據。
4、各工序人員在生產操作過程中應嚴格執行現行工藝標準及工藝規程,嚴把質量關。對出現的工藝質量問題應及時解決,不能解決的應立即向維修人員、科長、工藝員直至部門分管領導反映、匯報,并在交接班記錄上作好詳細記錄。
5、各工序水份、溫度、流量等工藝技術參數的變更,必須嚴格按以下程序進行:
工藝員將有工藝員簽字、部門分管領導批準簽字的“工藝變更通知單”下發至相關工序,操作人員見單后按變更后的工藝標準執行。
沒有經部門分管領導批準的“工藝變更通知單”,任何人不得擅自對工序工藝參數進行更改調整,工序操作人員有拒絕執行的權力。
6、對于新增加或試驗配方:根據市場策劃部的生產、工藝要求通知書,工藝員擬訂“工藝執行通知單”,經部門分管領導批準后下發至各工序執行。
5. 工藝管理制度 篇五
煤礦水害是煤礦五大災害之一,是一種可能造成重大人員傷亡的事故類型,近年來全國發生過多起煤礦水害事故,集團公司歷史上也曾發生過一些水害事故。為引起各礦和有關單位對礦井防治水的高度重視,加強安全工作剛性考核,有效地杜絕水害事故的發生,特規定預防水害事故安全管理紅線如下:
1、采掘生產必須由地質部門提供盤區地質說明書、回采工作面地質說明書和掘進工作面地質說明書等有關的地質資料,回采和掘進過程中必須進行地質預報和水文地質預報。違反上述規定,免去地質科長職務。
2、井下和地面探放水工程必須編制正規的探放水設計,由礦總工程師組織審批,大型探放水工程設計報集團公司審批。違反上述規定免去礦總工程師職務。
3、巷道掘進必須堅持“有疑必探、先探后掘、長探短掘”的原則,由掘進隊或礦專門指定的隊伍進行探放水工作。違反上述規定的免去分管開拓工作副礦長職務。
4、回采工作面采前必須對上層采空區積水進行疏干排放,嚴禁頂水采煤。違反上述原則的免去生產礦長職務。
5、采掘作業必須按《煤礦安全規程規定》配備必要礦井、盤區和工作面的排水系統,杜絕無排水系統生產的現象。違反上述原則免去生產礦長職務。
6、有承壓突水危險性的礦井必須進行突水危險性評價,不進行此項工作的追究礦總工程師和礦長責任。
7、采掘工作面地質說明書中必須明確采掘工作面的排水系統和設施的配置,對不按設計安裝管路、水泵、形不成排水系統,造成水淹工作面事故,追究分管準備工作副礦長和生產副礦長的.責任。
8、沒有地測機構或地測機構不健全,發生重大地測工作失誤,免去礦長職務。
9、測量給線、開口、貫通必須嚴格執行測量規程等有關的技術規定,不能造成無效進尺或不能正常貫通的情況。出現上述情況免去分管測量工作科長職務,并追究地質科長和礦總工程師責任。
10、發生透水事故造成人員傷亡的按國家、省市和集團公司有關事故處理規定執行。
6. 工藝管理制度 篇六
1范圍與應用領域
1.1目的
為統一、規范工藝安全信息管理,保證材/物料、工藝、設備等安全信息的完整性和準確性,為工藝安全管理活動提供基礎資料,特制定本程序。
1.2適用范圍
本程序適用于公司以及為其服務的承包商。
1.3應用領域
本程序應用于公司研究、工藝設計、技術改造、生產、儲存和運輸操作中與毒性、易燃易爆性、化學反應性和其他危害相關的工藝安全管理活動。
2參考文件
公司《工藝安全信息管理規范》
《工藝危害分析管理辦法》
《設備完整性管理程序》
《新設備質量保證管理程序》
《技術和設施變更管理辦法》
《事故事件管理規定》
《培訓管理程序》
3術語和定義
3.1工藝安全信息:是指物料的危害性、工藝設計基礎和設備設計基礎的完整、準確的文件化的信息資料。
3.2工藝設計基礎:是對工藝過程及參數的描述,包括工藝原理、工藝流程、物料平衡、能量平衡、工藝參數、工藝參數的限值及超出限值的后果等。
3.3設備設計基礎:是指設備設計的依據,包括設計規范和標準、工程數據、工程圖、設備負荷計算、設備規格、廠商的制造圖紙等。
3.4化學反應性:物質進行化學反應的趨勢。
3.5化學反應性危害:可能出現化學反應失控的狀況,并且該反應有可能對人員、設備或環境帶來直接或間接的傷害,通常伴隨有溫度升高、壓力升高、氣體產生或其他形式的能量釋放的現象。
3.6失控反應:因為放熱化學反應產生熱量的速率超過冷卻能力而使得反應失去控制(如以溫度和壓力的快速增加為標志)的情況。
3.7自反應物質:能夠發生聚合、分解和重組反應的物質。反應的啟動可能是自發的、通過能量輸入的(如熱力或機械能量)或通過能提高反應速率的催化行為的。自反應物質也包括能自燃、形成過氧化物、與水反應的物質或氧化劑。
3.8本質較安全工藝:應用無危害或危害較小的設備、原料或工藝步驟的工藝流程。
3.9化學反應矩陣:是一種系統的、定性的分析工藝中反應危害的技術。典型做法是制作一個矩陣,列出工藝中和有關公用工程中所使用的材/物料以及可能進入工藝中的雜質,材/物料同時列在矩陣的第一排和第一列,然后通過相互交叉檢查每排與每列中材/物料,系統地評估可能發生的危害反應。
3.10psm關鍵設備:因失效可能導致或促使工藝事故的發生,造成人員死亡或嚴重傷害、重大財產損失或重大環境影響的設備。
3.11標準操作條件(soc):溫度、壓力、流量、液位、物料組分等參數在正常運行時滿足工藝調整要求的最大值、最小值、設定值,以及偏離的后果和預防或糾正偏離的操作。
4職責
4.1企管法規處負責組織制定、管理和維護本程序。
4.2生產運行處負責工藝安全信息的管理,并為基層單位提供工藝設計基礎方面的'技術支持。
4.3機動設備處負責設備設計基礎的管理,并為基層單位提供相關技術支持。
4.4質量安全環保處負責材/物料的危害性的管理,并為基層單位提供相關技術支持。
4.5工程管理部負責向業務主管部門和使用單位提供新改擴建項目中所涉及的工藝安全信息資料。
4.6電子商務部負責向使用部門提供所采購化學品的msds和設備的技術說明書、操作手冊等資料。
4.7人事處負責組織本程序的培訓。
4.8綜合服務中心檔案室負責公司工藝安全信息的儲存管理。
4.9各相關單位負責本單位工藝安全信息的收集、建立、維護與更新。
5管理要求
5.1工藝安全信息的構成
5.1.1 材/物料的危害性數據至少包括:
5.1.1.1 物理性質數據通常可包括:分子量、熱容量、蒸氣壓、燃燒熱、粘度、電導率和介電常數、凝固點、相對蒸氣密度、水溶性、比重、顆粒度、ph值、熔點、物理狀態/外觀、沸點、氣味(一般情況和嗅覺極限)、表面張力、臨界溫度/壓力汽化熱、穩定性、不相容性、分解性等。
5.1.1.2 化學反應性數據通常可包括:
a) 熱穩定性和化學穩定性信息:穩定性、分解產物或副產物,發生聚合反應和失控反應的可能性,應避免的條件;
b) 不相容性:化學品、雜質、設備設施選材、建筑材料和公用工程(如儀表風和循環水等)相互之間可能的反應;
c) 熱力學和反應動力學數據:反應熱,不穩定開始的溫度和能量釋放的速率;
d) 反應活性大或不穩定的中間產品、產品或副產物的生成;
e) 確定意外混合或失控反應產生的毒性或易燃易爆性物質的種類及其生成速率。
5.1.1.3 易燃性數據通常可包括:
a) 易燃性特征(如,閃點、燃燒下限、燃燒上限和自燃溫度);
b) 適用時,燃燒所需最低氧氣濃度;
c) 熱力學和化學穩定性(如自燃、自氧化、絕熱壓縮);
d) 粉塵特性(如顆粒粒徑分布、最低點燃溫度、最低點燃能量、最低爆炸濃度);
5.1.1.4 毒性數據通常可包括:
a) 時間加權平均容許濃度;
b) 短時間接觸容許濃度;
c) 最高容許濃度。(參見gbz2.1-20xx《工作場所有害因素職業接觸限值化學有害因素》)
5.1.1.5 腐蝕性數據。腐蝕性以及與施工材質的不相容性。
5.1.2 工藝設計基礎至少應包括以下數據:
a) 工藝流程、工藝原理及化學品相關反應的說明書;
b) 工藝流程圖;
c) 設計確定的工藝物料的最大儲存量;
d) 主要控制參數(溫度、壓力、液位、流量和組分等)的安全操作范圍;
e) 非正常工況的后果評估,包括對員工健康安全的影響;
f) 物料和能量平衡。
5.1.3 設備設計基礎應當包括以下數據:
a) 工藝設備的建造材質,包括工藝管道、設備的材質;
b) 帶控制點的管道儀表流程圖;
c) 電氣設備危險等級區域劃分圖;
d) 泄壓系統的設計及設計基礎;
e) 通風系統的設計;
f) 設計所依據的標準、規范;
g) 安全系統,如聯鎖、監視、監測、控制系統等;
h) 設備的設計依據、設備負荷計算、設備規格、廠商的制造圖紙等;
i) 工程圖、工程數據等;
j) 關鍵設備清單等。
5.2工藝安全信息的移交
5.2.1 對于新改擴建項目:
5.2.1.1 工藝安全信息資料,由工程管理部收集,項目竣工后向專業主管部門移交,雙方保留交接證據。
5.2.1.2 竣工資料, 由工程管理部向綜合服務中心檔案室移交,雙方保留交接證據。
5.2.1.3 專業主管部門及時向使用單位移交工藝安全信息資料,雙方保留交接證據。
5.2.2 對于技改技措項目和裝置檢修項目,由項目施工主管部門(機動設備處或工程管理部),及時向使用單位移交工藝安全信息資料,雙方保留交接證據。
5.2.3 對于日常采購的化學品和成套設備,由電子商務部向使用單位移交工藝安全信息資料,雙方保留交接證據。
5.3工藝安全信息管理
5.3.1 各單位應針對工藝過程中所使用或產生的物質,包括:原料、中間產品、催化劑、添加劑、產品和廢棄物等,結合5.1條款的要求和msds,收集、識別并建立工藝安全信息文件和物資間化學反應矩陣,以便供使用者查閱。
5.3.2 各單位應根據裝置物料的變化,工藝設備變更等情況,隨時更新相關工藝安全信息文件和化學反應矩陣。
5.3.3 工藝安全信息管理管理范例參見附錄1。
5.3.4 專業主管部門每年至少對各單位工藝安全信息管理情況進行一次檢查,針對存在的問題監督整改,并保留相關證據。
5.3.5 各單位應組織工藝安全信息以及更新后的工藝安全信息的培訓,具體執行《培訓管理程序》。
5.3.6 各單位應將更新后的工藝安全信息,以及傳遞到相關部門,并保留相關證據。
5.4工藝安全信息文件管理
5.4.1 各相關單位應確保本單位所有工藝安全信息文件都有專人或崗位負責管理,建立相關工藝安全信息清單,并以清單的形式進行受控管理,詳見《技術文件和資料管理辦法》。
5.4.2 工藝安全信息文件以電子文檔、紙制或兩者的組合形式進行存檔,以便員工使用。以電子文檔形式存檔的工藝安全信息,應進行備份,每半年進行一次校對,確保信息的完整性。
5.4.3 工藝安全信息文件的防護、復制、過期信息的銷毀和保留,具體執行《記錄控制程序》。
6管理系統
6.1資源支持
公司現有資源都是協助實施本程序的可利用的資源。
6.2管理記錄
企管法規處負責本程序各版本的留存記錄和修改明細。
6.3審核要求
公司主管部門、所屬單位和部門都應把工藝安全信息作為審核的一項重要內容,必要時可針對工藝安全信息組織專項審核。
6.4復核與更新
本程序應定期評審和必要時的修訂,最低頻次自上一次發布之日起不超過3年。
6.5偏離管理
本程序所發生的偏離應報公司主管領導批準。偏離應書面記載,其內容應包括支持偏離理由的相關事實。每一次偏離的有效期不能超過一年,逾期須重新申報。
6.6培訓和溝通
本程序由人事處負責組織培訓和溝通。
6.7解釋
本程序由公司企管法規處負責解釋。
7. 工藝管理制度 篇七
落實單位安全生產責任制的主體責任，確保工藝技術生產研發等過程中的安全管理工作常態化、制度化，及時消除各類安全隱患，減少安全生產事故的發生。根據國家《中華人民共和國安全生產法》、《中華人民共和國消防法》、《中華人民共和國環境保護法》《職業病防治法》、《危險化學品安全管理條例》等相關法律法規以及公司環境和職業健康安全管理要求，堅持按照“誰主管，誰負責”和“一崗雙責”的原則，結合工作實際，制定《工藝技術安全管理制度》。
工藝安全管理–PSM(ProcessSafetyManagement)是通過對企業工藝危害和風險的識別、分析、評價和處理，從而避免與企業生產工藝相關的傷害和事故的管理流程，幫助企業識別、了解和把控高衛工藝中的風險，建立一套系統的業務改進機制、企業風險管理的方法以及安全標準，對企業生產過程中的危害加以識別和管理。
4.1生產部門負責工藝技術研發過程中安全評價和安全措施的制定、實施。
4.2質量等相關管理部門負責工藝技術研究過程中相應職能管理范圍內的安全制度的制定和監督管理。
4.3工程技術部門負責組織對生產裝置運行的監督管理，定期組織進行工藝安全專業檢查，并組織裝置開車前的安全檢查。
4.4工藝技術部門負責組織工藝規程的制定和修訂;負責制定工藝裝置檢修計劃并監督實施。
4.5工藝技術部門負責對新工藝、新設備、新技術、新材料應用技術指導和新裝置開車前的安全檢查。
4.6安全管理部門負責對工藝裝置進行安全監督管理。
4.7單位負責人是本單位工藝安全第一責任人，負責組織建立、健全本單位工藝安全規程、技術操作規程和應急預案并組織實施，對員工進行教育培訓和監督執行;負責裝置的日常安全運行管理。
4.8工藝技術部門負責制定工藝安全管理相關培訓計劃并組織、監督培訓計劃的實施。
4.9工藝變更需要由變更部門申請人負責提出書面變更申請，由工藝技術、設備、安全等相關部門進行變更審核，由單位負責人進行變更審批，由變更的審核部門負責對變更情況進行驗收。
5.1.1單位設備、線體、崗位必須有工藝規程和生產操作規程及崗位作業指導書。
5.1.2新設備或新工藝的工藝規程和操作規程及標準由項目負責人或主管人員組織編寫試行稿，由工藝技術部門負責審核，單位負責人批準實施。
5.1.3對原設備工藝規整和操作規程的修訂由工藝技術部門組織，涉及到部門或人員配合進行。
5.1.4工藝技術部門對工藝規整和操作規程的實施進行監控，對工序質量偏離控制規范情況及時進行糾正。
5.2.1.1工藝試驗涉及到上新裝備時，單位必須堅持安全設施與主體工程同時設計、同時施工、同時投入生產和使用的“三同時”原則;
5.2.1.2工藝試驗前，單位先對試驗過程中可能存在的安全隱患進行排查，并負責對試驗過程中新增的危險源和環境因素進行辨識和識別，并制定相應的安全防護措施;
5.2.1.3須對增加的輔助設施制定相應的安全使用和管理制度;
5.2.1.4新增設備、新增危險源和環境因素，須對操作人員進行職業危害安全告知以及專門的安全教育培訓。
5.2.2對超出設備設計技術要求：工藝試驗前，各單位應進行設備安全能力校核，對生產中可能出現的安全隱患進行排查，并提出相應安全措施。設備安全能力校核由生產單位工藝技術部門、設備部門編制、設備部門負責人、工藝技術部門負責人審核簽字;安全隱患排查、安全防護措施由各單位安全管理部門編制、單位負責人審核簽字，兩項同時完成后才能開始實施。
5.2.3對以前從未使用過的新材料(如油、酸、氣等)：
5.2.3.1各單位選用的新材料須符合企業環境與職業健康安全管理體系文件要求;
5.2.3.2各單位必須了解、掌握選用新材料的安全技術特性，識別安全、環保、消防隱患，并采取有效的防護措施，制定應急處置預案。
5.2.4調整工藝路線、工藝參數：試驗前，各單位要對新工藝路線的可行性進行安全、職業健康論證，確定并制定需要增加的安全防護措施;由安全管理部門編制、各單位負責人審核簽字后實施。
5.2.5原、輔材料發生較大變化：試驗前，生產單位必須對原、輔材料涉及到的安全、環保因素進行確認，涉及到安全、環保因素的，由安全管理部門編制安全、職業健康防護措施，各單位負責人審核簽字后實施。
5.3.1.1新裝備所在單位必須堅持安全設施與主體工程同時設計、同時施工、同時投入生產和使用的“三同時”原則執行;
5.3.1.2新裝備、新技術實施過程中，要對新增的安全、環保因素須進行確認，由安全管理部門編制安全、職業健康防護措施，各單位負責人審核簽字后實施;
5.3.1.3新裝備試車前，要制定相應的試車規程(包括工藝、安全技術操作和設備使用維護);新裝備使用前，由各單位制定相應的《工藝規程》、《安全技術操作規程》和《設備使用維護規程》，報工藝技術、安全、設備等相關職能管理部門審批、備案;
5.3.1.4各單位對新裝備、新技術在使用過程中對工廠內存在的危險源和環境因素進行識別，發現安全、環保因素的，由安全管理部門編制安全、職業健康防護措施，單位負責人審核簽字后實施;
5.3.1.5新裝備、新技術試驗前，各單位必須對從業人員進行專門的安全教育培訓和考試，并保留記錄，考試合格方能上崗。
5.3.2.1特種設備(指壓力容器（含氣瓶）、鍋爐、電梯、起重機械、（廠）內專用機動車輛等)和特殊物資(指有害元素和油、酸等)安全使用須符合國家相關安全、環境、職業健康的法規要求;
5.3.2.2特種設備(指壓力容器（含氣瓶）、鍋爐、電梯、起重機械、（廠）內專用機動車輛等)和特殊物資的使用，須由專職操作人員進行操作，確認設備、物資在安全、正常狀態下才能使用;
5.3.2.3有害元素(如砷、銻、鉍等)和油、酸、氣等液體的使用：
1）由各單位工藝技術部門提出書面申請，并經過部門負責人、單位負責人審核簽字后才能采購;
2）使用前，各單位安全管理部門應對存在的安全隱患進行排查，并制定安全使用和管理要求;
3）使用前，各單位須向作業人員進行告知，并進行專門的安全教育培訓。
5.3.2.4特種設備管理要求，參照特種設備安全管理制度執行。
5.4.1各單位員工必須掌握本崗位工藝安全信息，主要包括：
1)化學品危險性信息：包括化學品的物理特性、反應活性、腐蝕性、熱和化學穩定性、毒性、職業接觸限值等;
2)工藝信息：包括工藝流程圖、化學反應過程、最大儲存量、工藝參數(如：壓力、溫度、流量)安全上下限值等;
3)設備信息：包括設備材料、設備和管道圖紙、電器類別、調節閥系統設計、安全設施(如報警器、聯鎖)等。
5.4.2各單位應落實專人對工藝安全信息進行管理，及時更新，保證工藝安全信息隨時保持完整、有效、可靠，及時組織對員工進行培訓并執行。
5.4.3各單位應嚴格執行各項生產設施安全管理制度，保證企業設備設施運行安全可靠及完整性。
5.4.4各單位應對工藝過程進行危險性分析，主要包括：
5.4.5生產裝置開車前應組織檢查和安全條件確認。各單位必須組織進行開車前的安全確認，對單位檢修后的開車，由工藝技術部門組織進行開車前的安全確認。
1)發現或發生緊急情況，應按照不傷害人員為原則，妥善處理，同時向單位領導、安全生產委員會等相關部門報告。
2)工藝及機電設備等發生異常情況時，應迅速采取措施，并報告單位領導、安全、設備等相關部門進行協調處理，必要時，按崗位技術和安全操作規程規定的緊急停車步驟緊急停車。
5.4.7生產裝置泄壓系統或排空的危險化學品須用管道引到室外并高出房頂排放或運至安全地點并得到妥善處理;
5.4.8操作人員應嚴格執行安全操作規程，工藝參數控制不超過安全限值。對工藝參數運行出現的偏離情況及時分析，保證工藝參數偏差及時得到糾正，并做好相應記錄。各單位應組織工藝運行分析，找出生產工藝運行中可能存在的缺陷和改進點，不斷完善生產工藝流程，提高工藝安全可靠性。
通過對工藝技術變更的控制，對影響工藝安全、質量的5M1E要素（人、機、料、法、環、測）進行管理和控制，使這五個因素在保證安全、質量的范圍內合理的變動。
5.5.1.4變更申請部門提出變更申請，說明變更及其技術依據，并對變更的風險情況進行分析，變更申請部門負責人簽字認可。
5.5.1.5申請變更部門將書面變更申請報至變更審核部門，審核部門負責人對變更的情況進行審核。
5.5.1.6審核后報至單位負責人，進行變更審批。
5.5.1.7變更審批后，變更申請部門組織相關部門進行變更的實施。
5.5.1.8變更實施前，變更的實施部門對變更實施過程進行風險分析，制定控制措施后實施變更。
5.5.1.9變更審核部門對變更的實施結果進行驗收。
1）各單位員工在日常工作中,通過檢查、了解、學習中發現的任何能夠對生產的安全、穩定、高效、節能等有益的改進措施，均可向各自的主管領導提交變更申請。
2）相交領導收到變更申請后，應及時將變更申請遞交至變更所涉及的審核部門。
3）審核部門收到變更申請后，應組織相關人員對所提事項進行討論和研究，充分分析變更的可行性性、可靠性與潛在的風險，必要時可進行適當的補充或修改，對于技術上可行、風險上可接受的變更，經相關部門審核，單位負責人批準后組織實施。
4）對于不予采納的變更，審核部門要及時把不予采納的理由反饋給變更申請部門。
5.5.2.2管理變更的程序：管理變更的相關程序按工藝技術變更審核部門的有關規定執行。
5.5.2.3變更的驗收：凡是涉及工藝、技術的變更、設備設施的變更以及設計變更都需要進行變更驗收，評價變更后的效果、影響及存在的各種風險等，
5.5.2.4由于變更而產生的各項資料均應交工藝管理部門存檔。
5.5.2.5工廠鼓勵員工在工作中通過發揮個人的主觀能動性，發現問題，提出相應的變更建議；積極地學習、消化、吸收國內、國外同行業中先進的經驗與技術，提出改進和優化現有工藝技術或參數或操作方法的變更意見。并對采納的部門給予一定獎勵。
5.5.2.6任何員工在未得到許可的條件下，不得擅自進行任何變更，否則公司將視為違章作業，嚴肅處理。
5.6.1.1工藝事故按事故性質可分為工藝質量事故和工藝責任事故兩類。
5.6.1.2因工藝設計錯誤、上下工序工藝匹配不合理，以及設備陳舊、耐火耐腐蝕材料非正常損壞等造成自身能力下降，在實際運作中長期不能滿足生產需要，稱為工藝質量事故。
5.6.1.3工藝技術人員及有關人員應努力解決生產中出現的'工藝質量問題，加緊修、配、改等，確保設備按設定能力運行。
5.6.1.4因工藝操作失誤，巡檢不到位、故障處理不及時、技術整改方案落實不力，造成停產、減產或產品質量問題等稱為工藝責任事故。一旦出現責任事故，應及時取證，在事故處理后盡快查明原因，追究責任。
5.6.1.5工藝事故按事故損失可分為一般工藝事故、重大工藝事故和特大工藝事故。
1）造成停產或主設備停機1小時以上，一天以內（含1天）為一般工藝事故。
2）造成生產工藝流程中主設備一天以上，6天以下為重大工藝事故。
3）造成人員傷亡及造成設備爆炸、火災、廠房倒塌等為特大工藝事故。
5.6.1.6凡因工藝事故造成設備損壞、人員傷亡的，參照安全生產事故管理制度進行處理。
5.6.1.7一般情況下，工藝事故計算時間是從設備停止運轉到開機正常運轉時間，停機過程中因備件或其他因素造成的檢修，恢復等待時間扣除。
5.6.2工藝事故損失的計算：凡因工藝事故造成的經濟損失，參照安全生產事故管理制度執行。
5.6.3.1各單位設備操作人員、巡檢人員應努力提高技術水平，掌握設備的性能及基本保養知識。
5.6.3.2工藝技術部門應對工藝或設計缺陷加強整改。
5.6.4各單位需定期召開工藝安全、質量例會，分析現場出現影響工藝安全、質量方面的各種問題，提出解決方案，并督促實施。
5.6.5各單位針對工藝事故的原因，制定出包括技術措施和管理措施兩方面的防范措施。技術措施必須首先落實，再強調管理措施。
5.6.7制定的防范措施要從實際出發，穩妥可靠。落實防范措施要有負責人、期限和標準要求；在沒有落實防范措施前，又無臨時可靠的保證措施，不得恢復生產。
5.6.8.1車間在發生工藝事故發生時的緊急處理措施：
1）工藝事故出現預兆可能要發生，自己不能確認時，因先采取必要的防范措施，不讓事態擴大，同時向工藝技術部門負責人、現場生產管理負責人及安全管理部門負責人匯報，相關負責人立即趕往出事現場，或根據報告情況快速提出處理意見。
2）事故一旦發生，操作人員應采取緊急措施，包括按操作程序停機、止料等，防止事故的進一步擴大和蔓延，若有人員傷亡，應立即搶救。
3）在緊急處理后，立即向工藝技術部門負責人、現場生產管理負責人、安全管理部門負責人及單位負責人報告事故發生經過，事故發生部位、時間、已采取的緊急處理措施，以及事故有無進一步擴大的危險。
1）事故發生后，操作人員、巡檢人員要緊守事故現場，并如實地、毫無隱瞞地在《交接班記錄》中詳細記錄工藝事故發生的部位、時間、已采取的緊急措施及設備目前的狀況等，并簽上自己的姓名。
2）現場單位負責人在得到操作人員關于工藝事故的緊急報告后，立即通知有關部門趕赴現場察看，并決定處理方案，組織處理。
3）一般事故由現場生產管理部門決定處理方案，并組織力量處理，并上報工藝技術部門。
4）重大事故應在保護現場的同時，報告工藝技術部門、安全管理部門、單位負責人，查看現場后，研究決定處理方案。
5）各部門事故處理人員在接到搶修、處理任務的電話、口頭或書面通知后，不得以任何理由推辭、拖延、推諉，必須全力以赴搶修處理，操作人員必須在搶修現場，主動配合或協助有關人員搶修、處理。
5.6.8.3在事故處理過程中要嚴格按照安全操作規程進行操作，設置必要的安全警示牌，處理人員應穿戴好勞動保護用品，服從指揮，不得擅自行動，以防止傷亡事故發生。在處理事故過程中沒有按安全規程操作而出現傷亡的事故，按集團有關規定處理。
5.6.9.1事故的責任分析目的在于事故責任者、領導和職工都受到教育，吸取教訓，避免同類事故和其他事故的繼續發生。
5.6.9.2事故責任者確定，根據事故發生的原因，參照各類技術參數和規程進行分析，連同有關人員的過失，與促成事故是否有因果關系來確定事故的直接責任者，主要責任者和管理責任者。
5.6.9.3按責任分工和工作態度追究責任者，就是追究在個人職責范圍內的工作不負責而造成的事故。
5.6.9.4按事故隱患來源追究責任者（上一班或幾班就已經存在事故隱患，而沒有及時處理，應追究這幾個班責任）；一個隱患涉及多個方面的管理、操作責任的以追究對事故起主導作用的一方為主。
5.6.9.5按技術規定追究責任，在責任分析中追究屬于明顯的違反技術規定的責任。
5.6.9.6因管理者決策錯誤或工作不到位，防范措施不力或姑息遷就對發生事故處理不力而使事故重復發生；或因官僚主義，違章指揮，冒險蠻干，迫使工作人員違章操作而造成事故的，由決策者、指揮者或指令者負責。
5.6.9.7因拆除、毀壞、挪動安全裝置、安全警示牌或對安全裝置維護管理不當造成事故的，或應檢查安全裝置而未進行檢查造成事故的，或明知安全裝置失效而進行操作發生事故的由當事人負責。
5.6.9.8因配料失誤，計量不準，參數顯示不正確以及已發現的事故隱患未能及時整改，又未采取有效的防范措施；或在事故后雖有有效的防范措施，但未得到很好的落實，致使同類事故重復發生的，應由有關管理者負責。發生工藝事故，要對造成事故的責任者進行嚴肅認真的處理，處理工藝事故遵循“四不放過”的原則，即原因不清不放過，責任人未處理和職員未受教育不放過，沒有防范措施不放過。
1）一般工藝事故由各單位生產管理部門在一周內組織調查處理，并報工藝技術部門備案。
2）重大工藝事故由工藝技術管理部門負責在8天內組織調查處理，并報安全管理部門備案。
3）特大工藝事故由單位負責負責人在20天內組織調查，提出處理建議報安全管理部門備案。
5.6.10.2事故調查組認真做好事故調查工作，形成完整的事故調查報告，工藝事故調查報告應包括以下內容：
1）事故發生的時間、地點和設備編號、名稱、規格型號或工序組號。
2）事故發生背景、經過、一切原始記錄，以及顯示報警圖表曲線記錄等。
3）事故造成的經濟損失、事故原因分析和責任者處理結果。
5.6.10.3事故責任者確定以后，要分清主次輕重，對主要責任者、直接責任者、管理責任者分別予以處理。
5.6.10.4事故發生后，對事故處理不力或拖延、懈怠而使事故進一步擴大的責任者，應視同事故責任者一并追究處理。
5.6.11.1對工藝事故責任者的處理包括批評教育、扣分考核、通報批評、降級降薪、開除留用、除名、直至追究刑事責任。
8. 工藝管理制度 篇八
天然氣處理過程在很多方面具有與化工、石化行業等生產過程相同的特點。近幾十年來,隨著經濟發展和科技進步,給這些行業帶來了巨大變化,其規模不斷擴大,生產過程大量采用新的工藝、技術和設備、材料,隨之而來的是產品品種更多且儲存量更大、應用的工藝技術更復雜、操作條件更苛刻、工藝系統危害更多等,而愈來愈復雜的工藝系統又對安全提出了更高的要求。因此,為防止災難性的工藝安全事故發生,確保工藝系統的設計、生產滿足有關安全要求,就有必要建立和貫徹有效的工藝安全管理系統。
1、工藝安全
(1)工藝安全是一門獨立的學科,其基本出發點之一是預防工藝物料(或能量)泄漏。雖然天然氣處理過程發生的各類事故通常表現為火災、爆炸和有毒物質暴漏等形式,但都可歸咎為物料的泄漏或能量的釋放(也可視為一種泄漏形式)。
工藝系統一旦出現泄漏,就可能導致災難性的工藝安全事故。這種物料泄漏或能量釋放可能發生在正在運行的工藝裝置、原料或產品儲罐、輸送管道或槽車以及船舶等。
在天然氣處理過程中,泄漏出來的天然氣或凝液氣化后形成蒸氣云,其體積增大并蔓延,接觸到火源后就會引發火災或爆炸。火焰烘烤臨近設備、管線,又可導致它們破裂;爆炸也可造成周圍設備、管線破裂。這樣,就會出現更多的泄漏,形成更大范圍的火災或更多的爆炸,即泄漏→蒸氣云→火源→火災或爆炸→更多泄漏→更多火災或爆炸。反之,如果工藝物料按照正常工況(溫度、壓力、流量等)在設備、管線內運行,整個工藝系統就處在安全狀態。
(2)工藝安全的目的'是在設計、施工、生產和維修中,運用工程知識、原理和經驗,消除或減少與工藝過程相關的危害。
此處所謂的“工藝過程相關的危害”,一方面是指工藝介質本身的危害,另一方面是指工藝過程(對該物料的處理、加工和儲運等)所賦予的危害。例如,含硫天然氣中h2s的毒性屬于其本身的危害性;而在壓力容器和管線內流動的高壓含硫天然氣就具有一定的能量,此處的“具有能量”是指含硫天然氣在高壓的處理過程中所帶來的危害性。
因此,工藝安全既關注工藝過程中所涉及的各種物料的理化性質,同時又關注如何處理、加工和儲存這些物料。
(3)工藝安全所指的安全有別于傳統的“安全”概念。傳統的安全概念主要是指使用各種個人防護用品和建立相應的規章制度來保護作業人員,防止發生人員傷害事故。工藝安全所指的安全則強調采用系統的方法對工藝危害進行辨識,根據建設項目不同階段(設計、施工和生產)的特點,采用不同方式辨識所存在的危險有害因素和評估它們可能導致的事故頻率和后果,并提出對策措施消除危害以避免事故發生,或減輕危害可能造成的事故后果。工藝安全重視以往設計的經驗教訓,強調嚴格執行相關的設計標準和規范。
(4)工藝安全的側重點是工藝系統或設備、設施本身。職業安全更多的是關注作業人員的行為,而工藝安全除了關注作業人員及周圍人員的安全外,則較關注工藝系統或設備、設施本身是否存在技術缺陷或安全隱患,并且重視泄漏事故對工廠設備、設施的損壞和對環境的破壞。
2、工藝安全管理
(1)工藝安全管理的主要目的是預防危險有害物料(或能量)的泄漏,特別是防止由于它們泄漏使人員受到傷害。完善的工藝安全管理系統不但可減少甚至避免人員傷害,也可避免事故帶來的重大財產損失。此外,還可通過消除或減少工藝系統中存在的安全隱患,提高工藝設備的可靠性,減少不必要的停車,保證產品質量,提高生產效率,降低生產成本以及延長工藝設備使用壽命等。
(2)工藝安全管理的主要對象是處理、使用、加工、儲存危險有害物料的工廠、裝置、設備或設施。它強調運用系統的管理手段來辨識、理解、消除和控制工藝系統的危險有害因素,在設計上確保工藝系統具備可以接受的安全性,并使工藝系統在建成后按照設計意圖安全運行。
(3)工藝安全管理關注工藝系統的“變化”。許多工藝系統安全事故都是由于該系統的“變化”所引起的,例如液位偏高、流量過大、機泵故障等。這種“變化”可能是自發的,也可能是外部作用的結果。如果這些“變化”處于設計預期的范圍內,就不會發生事故;反之,由于這些“變化”使工藝系統的運行工況超出設計預期的安全范圍,就很可能出現操作問題或事故。這些“變化”可能發生在工藝、設備、設施或作業人員等方面,而且在工廠、裝置、設備或設施的使用壽命周期中不可避免地會發生,重要的是要將這些“變化”納入管理中。
9. 工藝管理制度 篇九
1.本廠采用去離子水法制得純化水,即為去離子水。
2.制水設備由清潔工負責制備、清潔保養,由化驗室負責再生、檢測。
3.廠化驗室負責對制出的去離子說進行每班一次的檢驗,并有記錄。
4.去離子水使用范圍包括:清潔工作服、鞋、帽,儲水器清洗、潔凈室、工作臺面清洗、凈化區的工位器具,消毒液配置等。
5.非潔凈區工位器具、儲水器清洗、注塑機的.冷卻用飲用水即可,無需用去離子水。
6.用去離子水制得的去離子水不得用在清洗與生產無關物品或浪費。
7.儲水器應每隔本個月由清潔工進行消毒。其消毒規程為:
1、先用去離子水清洗;
2、沖干;
3、用1%甲醛溶液消毒;
4、用去離子說沖洗;
5、水質檢測。
8.制水量應能滿足生產需要,并要有制水記錄。
10. 工藝管理制度 篇十
工藝文件管理制度標準的重要性體現在：
1. 提升生產效率：清晰的工藝文件能指導員工正確操作，減少錯誤和返工
2. 保證產品質量：嚴格的文件管理確保工藝流程的`一致性，提高產品一致性
3. 保障企業知識資產：有效管理工藝文件，保護企業的技術秘密和知識產權
4. 符合法規要求：良好的文件管理有助于滿足質量管理體系認證和法規合規性
5. 支持持續改進：通過文件評審和反饋，推動工藝優化和技術進步
11. 工藝管理制度 篇十一
一:目的
為加強工藝管理,嚴肅工藝紀律,確保產品質量。
二:適用范圍
本制度適用于公司半成品和成品生產車間生產的工藝管理。
三:職責
生產技術部負責工藝文件的編制及對生產車間的技術工藝進行指導和監督、檢查,進行工藝紀律的考核等。
生產車間負責工藝制度的貫徹執行。
四:管理內容及要求
(一)工藝策劃
根據產品的技術質量要求,確定所需原材料、工藝流程、加工方法、產品質量標準、設備要求、驗證時機、接收準則等。
(二)工藝文件的編制
1、工藝文件的種類和編制要求
(1)工藝文件的種類
本公司的工藝文件一般包括工藝流程、操作規程、材料
清單等。
(2)編制要求
工藝文件應做到正確、完整、統一、先進、符合實際,保證產品質量達到設計要求。
2、工藝文件的編制依據
現行的技術法規,相關國家標準和行業標準;相關的典型工藝、工藝技術文件;公司的現有生產設備、工裝、檢測手段、工藝技術水平及生產組織情況。
(三)工藝文件的貫徹
1、產品工藝文件一經批準,就成為公司的技術法規,有關單位必須嚴格執行,不得擅自更改或降低要求。貫徹執行工藝文件,是執行工藝紀律的主要內容之一。
2、工藝文件下發后,技術部應及時到車間進行技術指導,指導內容一般包括:設備、工具是否需要增添和調整;生產組織和生產流程調整意見;產品試生產時,指導操作者操作、調整、直至產出合格產品;產品的關鍵部件及技術保證措施;應注意的事項;估計在制造過程中容易出現的問題及其預防措施。
(四)工藝更改的`控制
隨著設計的更改、工藝方法的改進、某個工藝文件的差錯和新標準的實施等原因會發生工藝更改的問題,必須對工藝文件更改加以控制。
1、工藝更改有技術部提出更改方案,經評審后報主管領導批準,然后下發《工藝更改通知單》,各部門遵照執行。
2、對更改工藝后的產品質量進行評審認可,以驗證產品質量是否達到預期的效果。
(五)工藝紀律和考核內容
12. 工藝管理制度 篇十二
1 凡是屬于以下條件之一的均為工藝隱患:
1.1 能夠引起工藝運行條件變化的。
1.2 錯誤指導工藝運行條件變化情況的。
1.3 不能夠指導工藝運行條件變化情況的。
1.4 工藝運行條件已危及生產安全穩定運行的。
2 工藝隱患的分類:
2.1 對于工藝運行條件已危及生產安全穩定運行的和能夠引起工藝運行條件變化的工藝隱患為較大工藝隱患。
2.2 對于錯誤指導工藝運行條件變化情況的和不能夠指導工藝運行條件變化情況的工藝隱患為一般工藝隱患。
3 工藝隱患的反饋:
3.1 車間內部工人查出的工藝隱患,向車間進行反饋;較大工藝隱患車間負責向廠長辦反饋。
3.2 車間查出的工藝隱患,車間內部能夠處理的車間內部處理,車間不能夠處理的',車間向廠長辦反饋。
3.3 廠長辦查出的工藝隱患,要及時反饋至相關的車間。
4 工藝隱患的整改:
4.1 車間內部工人查出的和車間查出的工藝隱患,由車間進行整改,車間內部不能進行整改的由廠長辦協調進行整改。
4.2 廠長辦查出的工藝隱患由相對應車間進行整改,對于某一車間不能自己進行整改的由廠長辦進行協調其他單位共同進行整改。
4.3 對于需停車進行整改的工藝隱患,如不危及安全生產,報請分管領導同意后,借停車機會進行整改。
4.4 對于危及安全生產的工藝隱患,確實需停車進行整改的,報請生產、安全經理同意后停車進行整改。
13. 工藝管理制度 篇十三
工藝紀律管理制度的重要性體現在以下幾個方面：
1. 提高生產效率：標準化的操作流程減少了無效勞動，提高了生產速度。
2. 確保產品質量：嚴格的工藝紀律能有效防止質量問題，提高客戶滿意度。
3. 保障員工安全：通過規范操作，降低安全事故風險，保障員工的生命安全。
4. 優化資源利用：減少浪費，降低成本，提高企業的'經濟效益。
5. 促進持續改進：通過記錄和報告，可以識別生產中的問題，推動工藝的持續改進。
14. 工藝管理制度 篇十四
1、目的
為加強工藝管理工作，保證公司各單位工藝技術的有效控制，特制定本管理制度及考核辦法。
2、適用范圍
本規定適用于公司各單位的工藝技術管理控制。
3、職責范圍
技術部是工藝技術控制的歸口管理單位，負責正常生產的工藝管理工作，組織工藝文件的編制、修訂、發放及監督管理。負責工藝記錄的審批登記管理。負責各生產單位工藝文件執行情況的監督檢查與考核工作。
4、規定內容
4.1 正常生產的工藝管理
4.1.1 各生產單位必須嚴格按工藝操作規程執行，并如實填寫原始記錄。
4.1.2 為確保工藝指標的嚴格執行，生產單位要對工藝指標執行情況進行巡回檢查，并做好記錄。
4.1.3 技術部組織對各生產單位工藝執行情況進行現場巡檢 , 每月對公司各生產單位進行匯總,對查出的問題進行通報并進行相應的處罰。
4.2 工藝變更的管理
4.2.1 通過技術改造后,工藝需要變動的,技術部應重新編制或修訂工藝文件,。
4.2.2 安全環保部將根據實際情況逐項進行落實審核，必要時召集有關人員評審確定，組織對修改的內容進行會簽,報董事長（總經理）或管理者代表批準。
4.2.3 工藝控制指標一經確定，各單位必須嚴格執行，如因某種情況工藝指標需進行變更，應及時書面申請報技術部，經董事長（總經理）或管理者代表批準，試用一個月合格后，拿出試用報告，再按審批程序辦理執行。
4.3 關鍵工序的確定及工藝指標的管理
4.3.1 產品生產工藝確定后，技術部應依據關鍵工序的確定原則，組織生產車間對關鍵工序進行確定。
4.3.2 關鍵工序確定后，由生產車間對關鍵工序以質量控制點的方式進行標識。
4.3.3 關鍵工序確定、標識后，技術質量部到現場進行檢查核實。
4.3.4 關鍵工序工藝指標的執行情況必須有記錄, 技術部每月抽檢覆蓋率為100%；一般工序工藝指標，可根據實際生產經驗，對部分主要指標執行情況進行記錄， 技術部每月抽檢覆蓋率要達到60%。
4.4 工藝記錄的管理
4.4.1 技術部是工藝記錄的職能管理單位,負責對工藝記錄的審核和備案工作。
4.4.3 生產車間的工藝記錄要真實、及時、規范，并按月存放。超過保存期的按程序要求進行及時消毀處理，做好記錄。
4.5 工藝文件的控制
4.5.1接收工藝文件的各單位,必須按照《文件管理制度》要求, 嚴格進行接收登記、借閱和發放,并有具體人員負責管理。
4.5.2 工藝文件不允許復印和外借,各單位文件管理人員要對本單位的工藝文件定期進行檢查，防止文件的.外流和丟失。
4.5.3 技術部將對發放到各單位的工藝文件進行檢查監督管理。如發現文件保管不好，將對責任單位及相關責任人進行相應處罰。
4.5.4 工藝文件應保持完整，不允許隨意涂改亂畫及缺頁現象。
4.5.5 因文件丟失或工作需要，要求補發工藝文件的單位,應提交申請，寫明原因，經生技部確認后,報董事長（總經理）或質量管理者代表批準，方可發放。
5、工藝管理考核辦法
為了使工藝管理工作能夠有效的運行，不流于形式，對于違犯工藝管理規定的單位，將根據如下規定進行處罰：
a. 對于違犯工藝管理規定，不按工藝安全操作規程嚴格進行操作，導致工藝控制指標超標的，檢查發現后責令整改并通報批評，按每一超標指標30-50元的標準，對第一責任人、當班班長進行罰款；
b. 因上一工序原因導致本工序控制指標不合格，若能夠進行及時查找原因并調整的不作處罰，否則，則依a條標準進行罰款。
c. 關鍵工序質量控制點工藝指標如出現超標現象，通報批評并一次罰款100元。
d. 因工藝文件管理不善造成丟失的，丟失一本罰款100元；私自復印的，發現一次罰款100元。
e. 對一月內造成指標超標3~5次（含3次）的操作工，月末加罰50元；對一月內造成指標超標5~8次（含5次）以上的操作工，月末加罰50元，并下崗培訓學習一周；對一月內造成指標超標8次（含8次）以上的操作工，月末加罰100元，并調離本崗位。
f. 因不安規定操作而造成產品質量不合格、系統降負荷、停車等嚴重后果的，依后果的嚴重程度、造成的影響大小以及發生的經濟損失數額等要素，經過經理辦公會研究討論，對第一責任人、當班班長、車間主任等相關責任人分別處以300元以上的罰款，并對各責任人作出下崗培訓、留職查看、降級、降職、免職、開除等處罰。
15. 工藝管理制度 篇十五
1范圍
本制度規定了工藝管理制度的組織職責、工藝規程、崗位操作規程、崗位作業指導書、工藝變更管理、生產過程工藝管理、工藝事故管理、工藝質量記錄管理、技術開發等內容。
本制度適用于工廠生產中的.工藝管理。
2組織職責
2.1全廠工藝管理由廠技術科管理，其他各部門配合，技術廠長主管。
2.2生產車間嚴格執行工藝紀律，嚴格按操作規程操作，車間工藝員對車間工藝管理負責。
2.3對生產中工藝異常問題，由技術科和車間共同進行分析，提出改進意見，車間進行實施，鼓勵車間為提高產品質量，降低消耗所進行的qc等活動。
2.4技術科負責全廠工藝備品備件計劃的審核，對涉及生產技改工藝輔材采購計劃進行審核。
3工藝規程和崗位操作規程、作業指導書
3.1本廠各工段都應有工藝規程和生產操作規程，操作過程復雜的工段必須有崗位作業指導書。
3.2新產品或新工藝的工藝規程和操作規程及產品標準，由項目負責人或主管人員組織編寫試行稿，由技術科審核，主管廠長批準實施。
3.3對原產品工藝規程和操作規程的修改由技術科組織，車間工藝人員配合進行。
3.4技術科對工藝規程和操作規程的實施進行監控，對工序質量偏離控制范圍的情況及時進行糾正。
4工藝變更
4.1工藝變更范圍包括：
生產能力變更，管線的改動，主要操作方法改變，工藝參數改變，指標測試手段改變，閥門的增減，控制方案的改變以及化工設備、生產原料的改變等。
4.2工藝變更程序
4.2.1進行工藝變更時，需由車間技術負責人（工藝員或車間主任）提出詳細工藝方案，（必要時須有物料衡算和工藝流程圖），以書面形式報技術科，并填寫工藝變更審批單。
4.2.2技術科接到工藝變更報告后，組織車間進行可行性分析和驗證，并根據驗證報告報技術廠長審批。
4.2.3工藝變更后，由技術科負責對有關技術標準及時進行修訂。
4.2.4對重大工藝變更，直接由廠技術科制定技術方案，并由工廠技術審定委員會論證，報公司批準后組織實施。
5生產過程管理
5.1技術科為不合格品的歸口管理部門。
5.2生產車間對生產過程進行管理，對生產中出現的不合格品時由技術科負責評審處置辦法，并發放產品質量跟蹤單，由生產車間對不合格半成品或成品進行標識控制與跟蹤。
5.3對生產中的不合格品，車間應查明原因，并制訂有效糾正和預防措施，技術科為糾正和預防措施的管理部門。
5.4關鍵過程管理
5.4.1關鍵過程是指對產品質量有重大影響或不穩定的過程。
5.4.2質量不穩定或重要的產品在必要時由廠技術科設置關鍵過程，由車間對工藝參數實行連續監控，車間定期對過程能力進行綜合評價，技術科定期檢查。
5.4.3關鍵過程的能力達不到要求時，由技術科和生產車間組織人員查明原因，及時建立糾正措施提高過程能力；短期查不出原因的應組織人員進行技術攻關，確保過程能力處于受控狀態。
6工藝事故的管理
6.1工藝事故的分級按公司有關規定。
6.2事故處理應遵循的三不放過原則：事故原因不查清不放過，事故責任者及周圍群眾沒有受到教育不放過，沒有制定預防措施不放過，具體執行工廠安全管理制度。
6.3事故一旦發生應立即電告公司經管部并組織搶險，重大以上事故要報公司有關領導。
6.4對工藝重大事故和特大事故應在三天內寫出事故報告報公司。
7工藝質量記錄管理
7.1工藝記錄主要包括崗位操作記錄，生產交接班記錄，中控質量分析記錄，巡回檢查記錄（工藝、設備、機修），工序能力分析記錄，工藝月度總結，工藝變更文件等。
7.2工藝質量記錄要求
7.2.1記錄要求真實、準確、及時，無涂改、無超前和滯后現象。
7.2.2原始記錄必須字體清楚，仿宋化。
7.2.3記錄有誤時允許及時杠改，杠改率≤3‰。
7.2.4記錄保持清潔、完整，并按要求及時裝訂。
7.3工藝質量記錄的保管工藝記錄由車間工藝員負責收集保管，技術科工藝質量記錄由工藝負責人保管。
8獎懲辦法
8.1對工藝改進及新產品開發、工藝管理做出貢獻的職工給予獎勵，獎勵辦法按公司及工廠有關文件執行。
8.2對違反工藝管理規定，對產品質量和消耗造成影響，違反工藝操作規程造成損失的人員進行考核，按《專業管理考核辦法》執行。